学生時代は、機械系の学科でチタンとアルミニウム合金の溶接を研究していました。溶接を行った際の引っ張り強度や堅さ試験など、主に機械的性質を中心に学びましたが、SMCについては、実はあまり意識したことはありませんでした。

就職活動の中で、会社のことを知るたびに興味が深まったのですが、事業規模や想像以上の多品種生産体制はもちろん、とりわけ高度な空気圧制御技術を有していることに驚きました。「この会社なら、専門技術を身に付けることができそうだ」と思い、入社を決意しました。

研修後に配属されたのが、現在の製造部です。樹脂材料を熱して金型に流し込むことで部品を成形する「射出成形」と言われる加工技術に携わっています。精度を問われる作業なので苦労を伴いますが、自分が手がけた製品が市場に出回った時の達成感は言葉には言い表せません。今は、より良いものを製造しようと、日々努力を重ねているところです。

射出成形の現場では、大きく分けて２つの目標があります。ひとつは、言うまでもなく「コストダウン」です。プラモデルを例にとると、組み立てるための部品以外に、不必要な部分があります。これと同じで、不要部分をどれだけ抑えられるかによって、生産コストが変動するのです。

工程の短縮など努力が必要になる要素は多いのですが、こうした多くの課題を解決する上でポイントとなるのが、２つ目の目標にあたる「精度の追求」です。品質を落とすことなく、効率的に部品を製造するためには、樹脂材料を成形するための金型の製作精度を高めることが極めて重要です。それには、現場が求める精度の高さを、金型製作の担当者にどれだけ理解をしてもらうかが勝負となります。寸法公差の許容範囲次第で、ものによってはミクロン単位のレベルで修正を重ねます。

コストダウンと精度の追求は互いに相反している部分もありますので、その両立はとても難しい課題です。しかし、経験を重ねれば、きっと知恵も出る。今はとにかくチャレンジし続けることが重要だと自分に言い聞かせています。

この度、アジア圏のある国で、部品の量産化を行うプロジェクトに参加することになりました。海外での製造は、日本国内での感覚が通用しない部分がありますので、今から気を引き締めているところです。

樹脂は、気温や湿気に弱い材料で、生産地によって収縮率が変わってしまうこともあります。こうした問題に対し、現地に入ってから対処を考えていては遅いですから、事前に準備を重ねなければなりません。また、私たちが日本に帰国しても、現地のスタッフが品質を落とさずに作業を遂行できる環境を作る必要があります。今回のプロジェクトは、現地で安定して生産する技術確立と教育指導を兼ねているので、非常に難しい仕事になります。

大きなプロジェクトですのでプレッシャーも感じますが、立ち上げから参画できるのはまたとない機会です。苦労も多いでしょうが、その分、モノとして市場に出た時の感動も大きいはずですから、今からとても楽しみにしています。